Виробництво клеєного брусу

Будинки з колод будують по всьому світу протягом тисяч років. У наш час технологія будівництва таких будинків прагне до досконалості. Крім того, що дерево володіє чудовими будівельно-технічними властивостями, з ним пов'язані прості життєві цінності, що стосуються якості людського існування. У дерев'яному будинку людині легко дихається і затишно живеться. Красиве, світле дерево позитивно впливає на настрій. Деревина також є таким будівельним матеріалом, який не забруднює навколишнє середовище і не заважає природі оновлюватися.На відміну від інших будівельних матеріалів дерево «дихає». У клітинній будові колоди непомітно відбувається постійний обмін повітря. Одночасно, вологість повітря всередині будинку підтримується на оптимальному для людського життя рівні сама собою, без спеціального обладнання для кондиціонування повітря. У порівнянні з цегляними і бетонними стінами тієї ж товщини, зроблена з колод стіна має в кілька разів кращу теплоізолюючу здатність.
Основою сучасної технології будівництва дерев'яних будинків, як і раніше, залишається соснова, або ялинова колода. Хвойні породи є найбільш підходящими для будівництва дерев'яних будинків завдяки своєю прямою будовою і хорошою повітропроникністю. Але для того, щоб покласти його в зруб будинку, що відповідає вимогам сьогоднішнього замовника, воно має дещо видозмінитися.

Сьогодні будують будинки з профільованого колоди або клеєного бруса.

Перша стадія обробки колоди проста - це або розпилювання його в брус, або окорка і груба оцилиндровка. Потім проводиться «пікіровка» - тонкий пропл по всій довжині колоди, що досягає його серцевини. Ця операція необхідна для того, щоб внутрішні напруги, що неминуче виникають на стадії сушки, не рвали дерево на тріщини «де попало». Тріщина піде уздовж пропила, і, при подальшому профілювання, вона буде розташована на нижній частині колоди.

Після сушіння до 18-20 відсотків вологості оциліндрованої колоди або брус піддаються чотиристоронній обробці для отримання необхідного профілю. Після торцювання і / або нарізки на потрібну довжину колоди або бруси надходять на верстат для зарізу «лап» або профілювання замків більш складної форми Після цього, комплект будинку упаковується і його можна відправляти на будмайданчик разом з іншими необхідними компонентами.

Однак, і такі будинки схильні до усадки, що має певні незручності: або замовнику доводиться чекати близько року, перш, ніж приступити до остаточної обробки, або виробникові вкладати додаткові кошти в організацію складу природної сушки матеріалу.

Тепер ми розглянемо те, як краще організувати виробництво клеєного бруса. Ось основні технологічні етапи, необхідні для виготовлення продукції світового рівня якості:

Розпилювання колоди (стрічкове або дискове лісопильне обладнання);
Сушіння деревини (сушильна камера);
Калібрування (рейсмус);
Розкрій по ширині для розтину дефектів (багатопильний верстат);
Вибірка дефектів (торцювальний верстат);
Склеювання ламелей по довжині (лінія торцевого зрощування);
Калібрування ламелей (чотиристоронній фрезерно-клеючий верстат);
Склеювання ламелей на гладку фугу (гідравлічний прес);
Профілювання бруса (чотиристоронній фрезерно-клеючий верстат);
Торцювання бруса в розмір (торцювальний верстат);
Заріз чашок (чашкорізний верстат);
Засвердлювання отворів під нагелі (свердлильний верстат).

На перший погляд цей технологічний ланцюжок може здатися вельми трудомістким, однак його кінцевий продукт володіє суттєвими перевагами.

Отриманий матеріал володіє високими технологічними та естетичними властивостями: завдяки зняттю внутрішньої напруги такий брус не «веде», це матеріал, не схильний до усадки (на відміну від звичайного колоди або бруса), який можна збирати на майданчику, як конструктор, і відразу ж вставляти вікна , двері, встановлювати внутрішні перегородки і приступати до обробки. Можна виготовляти цілісні конструкційні деталі нестандартної довжини (тобто більше 6 метрів).

Крім того, більш якісний матеріал («ангарська» безсучкова сосна, наприклад), можна пускати тільки на зовнішні шари, а внутрішні виготовляти з менш цінного. Для стінового бруса можна навіть зростити дефектні ділянки ламелей і чергувати їх із звичайними у внутрішніх шарах клеєного бруса.

Таке виробництво в мінімально допустимому з економічної точки зору варіанті може займати площу в 1000 кв.м., споживаючи 300-400 Квт електроенергії. Спеціальних фундаментів під верстати не потрібно - достатньо стандартного рівного бетонної підлоги товщиною 30 см. На ньому може бути зайнято 15-20 робітників. Якщо оснастити його бойлером на деревних відходах, вийде виробництво повного циклу: тепла вистачить і на обігрів цеху, і на підтримку роботи сушильних камер.

На придбання повного комплекту обладнання доведеться затратити близько п'ятисот тисяч доларів США. Якщо ж така цифра не по кишені, можна комплектувати його поетапно: закуповувати не колоди, а дошки, і почати з позицій 2, 5, 9 та 11 (витративши на їх придбання трохи більше ста тисяч доларів), на яких можна виробляти якісний профільований брус і будівельний погонаж і поступово, зі зростанням отримуваного прибутку, доукомплектовувати його позиціями 3, 4, 6 і 8, що дозволить виготовляти клеєний брус. А потім збільшити потужність сушильних камер, поставити ділянку розпилювання, що дозволить знизити витрати на сировину, додати свердлильний верстат і зв'язати весь технологічний ланцюжок системою транспортування - і вивести таким чином виробництво на повну потужність.

Якщо додати горизонтальний прес і двосторонній шипорізний верстат, на цьому ж виробництві можна буде виготовляти меблевий щит, паркет і віконну заготовку, а додавши кутовий центр ви зможете виготовляти і вікна - тобто все, що практично необхідно для будівництва котеджу повністю.

Деякі, правда, починали своє виробництво всього лише з одного чотиристороннього фрезерно-клеючого верстата ($ 42000)

Джерело:
—